Ford desmantela una línea de ensamblaje centenaria con el objetivo de fabricar camionetas eléctricas asequibles de $30,000 - Technology Org

Aug 16, 2025

El fabricante de automóviles ha reinventado por completo la fabricación de vehículos para competir con sus rivales chinos, manteniendo la producción en Estados Unidos. El nuevo enfoque de Ford representa un cambio radical respecto a los métodos tradicionales de ensamblaje automotriz que han definido la industria durante más de 112 años.

El director ejecutivo, Jim Farley, reconoció los importantes riesgos que conlleva esta revolución manufacturera. «No hay garantías con este proyecto», declaró durante el anuncio transmitido en directo el lunes desde las instalaciones de Kentucky. «Estamos implementando tantas cosas nuevas que no puedo asegurarles con total certeza que todo saldrá bien; es una apuesta. Existe un riesgo».

La apuesta se debe a las dificultades de la división de vehículos eléctricos de Ford, que registró pérdidas de aproximadamente 1.300 millones de dólares durante el segundo trimestre de 2025. Las ventas de los vehículos eléctricos estrella de la compañía (el F-150 Lightning y el Mustang Mach-E) siguen disminuyendo, lo que obliga a los líderes a buscar soluciones radicales.

Un equipo de 500 personas con sede en California diseñó este avance tecnológico. El exejecutivo de Tesla, Alan Clarke, lidera el grupo, que reclutó talento de Tesla, Rivian, Apple y Lucid Motors. Con oficinas en Palo Alto y Long Beach, el equipo diseñó tanto el sistema de producción como la plataforma vehicular que impulsarán la transformación de Louisville.

Su creación, denominada "sistema de producción universal", sustituye la tradicional línea transportadora única de Ford por un árbol de ensamblaje de tres ramas. Este cambio fundamental permite el ensamblaje por separado de los componentes del vehículo antes de su integración final.

El sistema se integra con la plataforma universal para vehículos eléctricos de Ford, que incluye baterías de fosfato de hierro y litio con tecnología licenciada por la empresa china CATL. Estas baterías se fabricarán en la nueva planta BlueOval Battery Park de Ford en Michigan, con un presupuesto de 3000 millones de dólares, cuya entrada en funcionamiento está prevista para 2026 y contará con 1700 trabajadores por hora.

Grandes piezas de aluminio de una sola pieza forman la base de la nueva plataforma de Ford, reduciendo drásticamente el número de piezas. Las secciones delantera y trasera del vehículo se ensamblan en dos ramas separadas, mientras que la tercera rama se encarga de la integración estructural de la batería con los asientos, las consolas y la alfombra. Los tres componentes se fusionan al final de la línea de producción para crear el vehículo terminado.

Este enfoque produce impresionantes mejoras de eficiencia: un 20 % menos de piezas, una reducción del 50 % en las mangueras y conexiones de refrigeración y un 25 % menos de fijaciones. El primer vehículo será una camioneta mediana con dimensiones similares a las del Ford Maverick, pero con mayor espacio interior.

Las líneas de montaje tradicionales requieren que los trabajadores se desplacen a lo largo de la línea de producción, añadiendo componentes como arneses de cables a los chasis de los vehículos. El nuevo sistema de Ford organiza todo en tres kits completos que contienen todos los sujetadores, escáneres y herramientas eléctricas necesarios, en la orientación correcta para su uso inmediato. El rediseño elimina el 40% de las estaciones de acoplamiento y aumenta la velocidad de producción en un 15%.

Clarke expresó su confianza en la singularidad del sistema y su potencial impacto en la industria. "Nunca he visto nada en el dominio público que se parezca a esto", declaró a TechCrunch. "Y creo que un experto en manufactura, especialmente si lleva varias décadas en la industria automotriz, lo analizaría con desdén y se preguntaría: '¿Por qué lo hacen así?'".

Él cree que otros fabricantes intentarán replicar el enfoque de Ford una vez que sean testigos del cronograma de producción acelerado de principio a fin.

La planta de Louisville emplea actualmente a 2808 trabajadores por hora que producen los vehículos Ford Escape y Lincoln Corsair. La producción de estos modelos continúa hasta fin de año, antes de que las instalaciones se reacondicionen para la fabricación de vehículos eléctricos. La planta transformada albergará 2200 puestos por hora, 600 menos que la plantilla actual.

Ford ofreció programas especiales de incentivos para la jubilación a sus trabajadores, con reasignación a otras instalaciones para quienes no aceptaran la jubilación anticipada. Esta reducción se acompaña de un aumento significativo de la automatización en toda la planta.

A pesar de las típicas preocupaciones sindicales sobre la reducción de empleos y la automatización, el sindicato United Auto Workers colaboró estrechamente con Ford desde el inicio del proyecto. Clarke destacó el firme apoyo del UAW a los cambios.

“Los equipos están muy entusiasmados con lo que viene porque saben que tenemos que ser competitivos y que debemos generar ingresos con este proyecto para que los empleos se queden en Estados Unidos”, explicó. “Esto no es realmente opcional”.

Representantes de la UAW elogiaron la transformación durante el evento de presentación, destacando las mejores condiciones laborales y las mejoras en las características de seguridad. El nuevo sistema reduce la exigencia física de los trabajadores de ensamblaje al minimizar los movimientos de torsión, giro y flexión.

“Se ha prestado mucha más atención a la ergonomía”, dijo Brandon Reisinger, presidente del UAW de la planta de ensamblaje de Louisville. “Deberíamos tener una fuerza laboral más sana. Deberíamos poder volver a casa con nuestras familias sin sentirnos adoloridos al final del día, lo cual será fantástico”.

Doug Field, director de Vehículos Eléctricos, Digital y Diseño de Ford, consideró que la renovación de la fabricación es esencial para competir con los fabricantes chinos, manteniendo al mismo tiempo la capacidad de producción nacional. La transformación va más allá de las reducciones de costos individuales y se traduce en ventajas competitivas sistémicas en el mercado global de vehículos eléctricos.

Escrito por Alius Noreika

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